“5G+廢鋼AI定級系統可降低約1%的廢鋼采購成本，且不會導致優質貨源流失，年經濟效益達600至750萬元。”9月11日，湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司(以下簡稱“華菱湘鋼”)設備部智能制造室主管龍忠義向記者介紹了5G+廢鋼AI定級帶來的“實惠”。
過去，華菱湘鋼對散狀廢鋼進行卸運定級格外繁瑣。卸車過程中要對每一層的實物料型和夾雜程度進行甄別，用相機或執法記錄儀進行記錄，最后依據驗收標準，給予一個評判結果。
有了5G+廢鋼AI定級系統，通過精準的計算，效果就完全不一樣了。
該系統經過3個月、5000多張廢鋼圖片的收集和專家標注，完成了算法開發，建立了一個散狀廢鋼實物圖片的數據庫。在車輛卸運廢鋼過程中，通過3個5G智能球形相機對車廂內實物進行掃描和數據庫進行匹配，再利用AI系統的計算功能，就自動完成判級、扣雜等過程。
此項目不僅節省了人力，實現了7×24小時不間斷工作，廢鋼的定級也更加客觀、準確。
華菱湘鋼一直重視信息化和數字化建設，2016年開始打造“智慧工廠”，2019年又引進了5G技術。有了5G、云、人工智能的加持，“智慧工廠”計算能力越來越強，效率自然越來越高。
在長沙，依托樹根互聯的根云(ROOTCLOUD)平臺，三一重工近年完成了一系列智能化、數字化改造，全力打造的18號廠房被譽為業內最“聰明”、最會計算的工廠。
三一重工相關負責人表示，18號廠房像是一個大型計算系統加上傳統的操作工具、大型生產設備的智慧體，每一次生產過程、每一次質量檢測、每一個工人勞動量都記錄在案。裝配區、高精機加區、結構件區、立庫區等幾大主要功能區域都是智能化、數字化模式的產物。
18號廠房有一個最會計算的“大腦”——MES(制造企業生產過程執行管理系統)，它也是智能制造的核心。
通過MES，一個訂單可快速精準地分解到每個工位。沿著MES流程，產品不僅能夠“了解”自己被制造的全過程和細節，還能回答“哪組參數被用來處理我”“下一站我應該去哪個工位”等問題。
在MES的“指導”下，18號廠房實現了廠內物流、裝配、質檢各環節自動化，一個訂單可逐級快速精準地分解至每個工位，曾創造一小時下線一臺泵車的“三一速度”。如果沒有強大的計算能力，這一切難成現實。
通過對整個生產過程的精益管控，18號廠房的生產效率提高24%以上，生產周期縮短28%，減少生產誤操作40%，不良品率下降14%，物流運作效率提高18%以上，節省人力成本約20%，總體制造運營成本降低28%……這樣一組數字，能充分說明18號廠房“聰明”的程度和強大的計算能力。
目前，通過智能化管理，18號廠房500多臺設備滿負荷運作，每月可完成600至700臺設備的生產。(王亮)
